它到底有哪些魅力，能成为城市的潮流趋势呢?跟着小编一探究竟!一、全球绿色能源趋势在刚闭幕的G20峰会中，多国签订的《巴黎协定》让全球气候变化问题又得到了重视。

前三季度，全省新产业新业态加速成长。外贸快速增长，进出口增长5.6%，增速比上半年提高3.2个百分点;其中出口、进口分别增长6.4%和4.4%。

这些变化都离不开三去一降一补的供给侧结构性改革。通过各项减税降费政策，全年可为企业减轻成本500亿元左右。这是近日sd省公布前三季度经济数据中有关第二产业的描述。设立省直投基金，支持企业挂牌上市，截至目前已投放1.1亿元，支持优质企业35家。全省规模以上工业产销率98.79%，同比提高0.12个百分点，工业产成品库存同比下降1.5%。

大气质量不断改善，蓝天白云、繁星闪烁天数平均为194.6天，比去年同期增加20.8天。我省供给侧结构性改革初见成效来之不易，看到成绩的同时，更应重视问题。在晶体硅太阳电池生产线的十几种主要设备中，6种以上国产设备已在国内生产线中占据主导地位，其中单晶炉、多晶铸锭炉、扩散炉、PECVD镀膜机、等离子刻蚀机、清洗制绒设备等接近国际先进水平。

中国光伏制造规模世界第一，技术和装备也已经有了很大进步，制造装备和原材料的国产化率已达85%左右，但在高端制造设备和基础材料方面仍需要部分进口，如氢化炉、多线切割机、镀膜设备、自动焊接机、硅烷、高分子树脂、部分组件背膜、高质量电池前银浆料等。中国仍需提高创新能力，在高端设备和基础材料方面进一步提高国产化率，成为名副其实的世界光伏强国。(5)太阳电池制造业生产装备方面，在硅材料加工环节，主要设备有长晶设备和硅片(锭、棒)切割设备两种。多晶硅电池在导入背钝化技术时还遇到了一些障碍，全球的技术研发单位与产业公司也正在着手解决这些问题。

另外，对于前玻璃进行镀膜改性，包括增加玻璃透光性、减少玻璃外表面沾污(自清洁玻璃：亲水涂层或疏水涂层)、光子能量(上、下)转换等技术，都有助于减小前玻璃板的封装损失。国内企业在背钝化电池技术、双面发电电池技术、组件前板玻璃减反射技术、无边框组件技术等方面不断探索，技术不断进步。

(4)多晶硅材料提纯方面，目前国内的平均还原电耗已由2011年的70千瓦时/公斤下降到2012年的60千瓦时/公斤以下，部分先进企业已低于5 0千瓦时/公斤。生产成本持续降低，部分先进企业成本达到20美元/公斤的国际先进水平，但大多数企业成本超过30美元/公斤。东部地区建筑屋顶面积有限，这就要求光伏组件的效率高。在组件生产环节，主要设备层压机基本以国产为主，近两年已少量出口欧美日等国。

(6)平衡部件方面，中国已经初步掌握了数十兆瓦集中式并网光伏电站和数兆瓦分布式并网光伏系统的设计集成技术，1兆瓦级光伏并网逆变器等关键设备实现国产化，并网光伏系统开始商业化推广，微电网技术开发与国际基本同步。根据一些国内外设备商的统计，2016年中国太阳电池厂已经订购了大约6吉瓦左右的背钝化晶体硅电池(PERC)的产业化设备，因此未来23年中国传统的晶体硅电池将出现一轮技术升级改造的大潮，将全面提升单晶硅太阳电池的产业化效率，PERC电池的产业化效率将达到20%20.5%。国内已经可以配备完整的全自动晶体硅太阳电池封装线。除了 PERC电池外，未来更高效的单晶硅太阳电池的技术主要是两种技术路线：(1)非晶硅/晶体硅异质结太阳电池(HJT)，日本的松下公司已经具备了1吉瓦的该种太阳电池生产线，产业化平均效率在22%，日本、欧洲和美国也有多家晶体硅太阳电池公司开展了产业化研究，日本长洲产业公司具有40兆瓦的 HJT电池生产线。

其最主要方面是提高组件的可靠性，其次是减小电池组件的封装损失。中国单晶硅和多晶硅电池产业化生产的平均转化效率已分别达到19.0%和18.0%。

大型光伏电站与分布式光伏系统效率均达到80%左右，集中型并网逆变器效率为98.4%，组串型并网逆变器效率含变压器和无变压器型效率分别达到95%和97%。在电池制造环节，我国已基本具备晶体硅太阳电池制造设备的整线装备制造能力。

用于单晶生长的国产单晶炉的性价比要优于进口设备，占据了国内绝大部分市场并且开始批量出口周边亚洲国家;多晶硅铸锭炉、多线切割机等设备制造技术取得重大进步。中科院电工所和上海微系统所分别对这种电池进行了中试研究;(2)插指状背接触电池(IBC)，该种电池主要是美国的 Sunpower公司实现了产业化，产能达到1吉瓦，但是该种电池的工艺复杂，成本较高，一般以聚光跟踪系统为主，国内常州天合开展了该种电池的研究，并且也达到了24%以上的效率，但是离产业化开发的距离还较远。(3)晶体硅电池组件封装方面也进行了大量的技术创新和开发工作。(1)在晶硅电池方面，提高组件转换效率、降低制造成本仍是业界当前的共识。分布式发电系统对于光伏发电设备提出了不同的要求。中国的杭州赛昂公司、嘉兴尚彭公司也都进行了产业化技术开发，电池效率在21%22%之间。

生产能耗和物耗不断下降，全国平均综合能耗下降到120千瓦时/公斤，部分先进企业降低到80千瓦时 /公斤以下。在减小封装损失方面，采用了高透光 EVA和高反射 EVA的组合进行封装

(4)多晶硅材料提纯方面，目前国内的平均还原电耗已由2011年的70千瓦时/公斤下降到2012年的60千瓦时/公斤以下，部分先进企业已低于5 0千瓦时/公斤。在提高组件可靠性方面，主要是消除电压导致的衰退现象(PID)，消除电池组件出现所谓蜗牛纹，提高电池的耐候性等方面的改进。

在组件生产环节，主要设备层压机基本以国产为主，近两年已少量出口欧美日等国。此外，在东部地区的分布式光伏系统往往建在特殊的环境中，比如鱼塘、沿海滩涂、农业大棚顶部等，因此需要电池组件具备更好的耐候性，这也促进了太阳电池技术的创新和改进。

使用高阻水、高电阻的 EVA材料、背板材料，以及使用双玻组件提高上述性能。其最主要方面是提高组件的可靠性，其次是减小电池组件的封装损失。中国单晶硅和多晶硅电池产业化生产的平均转化效率已分别达到19.0%和18.0%。国内已经可以配备完整的全自动晶体硅太阳电池封装线。

(6)平衡部件方面，中国已经初步掌握了数十兆瓦集中式并网光伏电站和数兆瓦分布式并网光伏系统的设计集成技术，1兆瓦级光伏并网逆变器等关键设备实现国产化，并网光伏系统开始商业化推广，微电网技术开发与国际基本同步。中国的杭州赛昂公司、嘉兴尚彭公司也都进行了产业化技术开发，电池效率在21%22%之间。

国内企业在背钝化电池技术、双面发电电池技术、组件前板玻璃减反射技术、无边框组件技术等方面不断探索，技术不断进步。东部地区建筑屋顶面积有限，这就要求光伏组件的效率高。

多晶硅电池在导入背钝化技术时还遇到了一些障碍，全球的技术研发单位与产业公司也正在着手解决这些问题。在晶体硅太阳电池生产线的十几种主要设备中，6种以上国产设备已在国内生产线中占据主导地位，其中单晶炉、多晶铸锭炉、扩散炉、PECVD镀膜机、等离子刻蚀机、清洗制绒设备等接近国际先进水平。

中科院电工所和上海微系统所分别对这种电池进行了中试研究;(2)插指状背接触电池(IBC)，该种电池主要是美国的 Sunpower公司实现了产业化，产能达到1吉瓦，但是该种电池的工艺复杂，成本较高，一般以聚光跟踪系统为主，国内常州天合开展了该种电池的研究，并且也达到了24%以上的效率，但是离产业化开发的距离还较远。(5)太阳电池制造业生产装备方面，在硅材料加工环节，主要设备有长晶设备和硅片(锭、棒)切割设备两种。中国仍需提高创新能力，在高端设备和基础材料方面进一步提高国产化率，成为名副其实的世界光伏强国。在减小封装损失方面，采用了高透光 EVA和高反射 EVA的组合进行封装。

(1)在晶硅电池方面，提高组件转换效率、降低制造成本仍是业界当前的共识。根据一些国内外设备商的统计，2016年中国太阳电池厂已经订购了大约6吉瓦左右的背钝化晶体硅电池(PERC)的产业化设备，因此未来23年中国传统的晶体硅电池将出现一轮技术升级改造的大潮，将全面提升单晶硅太阳电池的产业化效率，PERC电池的产业化效率将达到20%20.5%。

在电池制造环节，我国已基本具备晶体硅太阳电池制造设备的整线装备制造能力。用于单晶生长的国产单晶炉的性价比要优于进口设备，占据了国内绝大部分市场并且开始批量出口周边亚洲国家;多晶硅铸锭炉、多线切割机等设备制造技术取得重大进步。

另外，对于前玻璃进行镀膜改性，包括增加玻璃透光性、减少玻璃外表面沾污(自清洁玻璃：亲水涂层或疏水涂层)、光子能量(上、下)转换等技术，都有助于减小前玻璃板的封装损失。然而，中国在大型并网光伏电站、高穿透率分布式光伏系统及微电网等光伏大规模利用的设计集成、智能化能源管理系统、关键专用设备、功率预测和并网技术方面与国外先进技术水平有一定差距。